积极践行中国制造2025战略，坚持精益生产理念，采取“关键零部件高精度自动化生产”及“加强组装质量管理能力”的策略，从智能产品、智能生产、信息化系统和工业互联网建设、产业模式变革四个维度系统推进智能制造，加快产业转型升级实现高质量发展。承担并完成“高压大流量液压阀柔性加工数字化车间”、“高压大流量液压阀柔性自动化装配（线）车间”两个国家智能制造发展专项，融合新一代信息技术与先进制造技术，创新研发了多项高效生产工艺和智能装备并成功应用，提高了生产自动化、智能化和管理信息化水平，实现提质、增效、降成本，在多品种、小批量的制造模式下，由传统制造方式向自动化、智能化转变，提高了企业竞争力。获得“北京市智能制造标杆企业”称号。
一、高压大流量液压阀柔性加工数字化车间
加工中心柔性制造系统，由三台卧式加工中心、机器人自动上下料系统、自动物流传输系统等组成，实现复杂结构、高强度、难加工材料全系列液压阀体的智能切换和柔性高效可靠加工，智能控制系统具有状态监控、系统诊断、调度控制等功能，实现无人值守连续生产；车削中心柔性制造系统，由一台双主轴车削中心、自动上料系统、自主研制的自动下料及清洗码放系统组成，实现阀芯零件连续送料、一次装夹自动加工成型、机器人下料码放的自动化集成，实现无人值守全自动连续生产。
加工中心柔性制造系统 车削中心柔性制造系统
二、高压大流量液压阀柔性自动化装配（线）车间
研制完成的电液控换向阀柔性智能装配生产线，集成了机器人技术、智能视觉检测技术、自动拧紧技术、RFID技术等，实现了整体电液控换向阀柔性智能装配及一键换产，各工序配置的自动化在线检测功能，确保了产品质量的一致性和稳定性；自主研制完成的液压阀芯全自动装配生产线，实现液压阀芯多工序自动装配、在线自动检测、机器人自动上下料等无人值守连续稳定生产；自主研制完成的液压阀高压球式涨堵智能装配工作站，融合四轴及六轴机器人技术、智能视觉定位技术以及智能压装技术，实现零部件的上下料、压装、检测及输送全过程自动化，无人值守一次完成4个面涨堵的智能装配，达到涨堵装配行业国际领先水平。
整体电液控换向阀柔性智能装配线
液压阀芯全自动装配生产线 液压阀用高压球式涨堵智能装配工作站
三、质量管控体系
自主研发质量管理信息化平台
实现了质量管控流程无纸化，检测数据自动采集、传输、存储；对关键产品实现自动检测，建立检测数据库，实施数据库远程管理和计算机辅助分析应用，实现质量数据实时查询及产品全生命周期质量追溯。
自主开发的SPC测量管理系统，实现检验数据自动采集、存储，具有测量顺序防错和超差提示功能
准时化的精益供应链
以伙伴思维和利益共享机制为目标，坚持高品质原则，实施多地生产架构下的供应链集中管理，保持核心技术优势、快速服务客户、降低成本。实施供应商分级分类管理，建立供应商帮扶机制，通过工艺技术及管理输出，实现供应链整体配套能力和质量水平的提升。
生产全流程质量管控
检验设备和自主研制的自动化检测专机共计200余台，贯穿关键产品系统联调测试、生产过程在线检测和完工自动检测。
关键产品系统联调测试 零件关键尺寸及刀具在线测试
三坐标测量仪 圆柱度测量仪
四、自动化仓储物流
建立了自动化立体库及自动箱式回转库，实现一键存取、身份识别、智能分配库位，并将仓库管理系统WCS与ERP管理系统进行集成，实现了物料的自动化出入库管理、货位信息管理、自动生成报表等功能，提高了物料存储效率和物料信息化管理水平。
自动化立体库 自动箱式回转库
自主研发基于磁导航的潜伏式AGV输送小车及AGV智能调度系统，实现物料自动化配送、实时监控，实现了仓储—物流—生产工位的无缝对接，提高了物料配送效率和物流信息化水平，降低了人员投入。
AGV调度系统 AGV输送车
五、信息化管理
建立了产品生命周期管理（PLM）、企业资源计划管理（ERP）、制造执行系统（MES）、机床联网管理系统（DNC）、智能检测系统的全流程信息化管理，实现了从研发设计、订单到工艺、生产、检测、仓储、物流的高效数字化管理模式。其中自主开发的MES系统实现了车间生产计划的在线分解、下达、数据集成；DNC系统实现了数控设备实时监控、程序在线管理及传输、刀具寿命实时监控、生产进度跟踪、质量追踪及人员管理等功能，可实现远程监控生产进度及设备运行状态。
信息化管理架构图
信息化管理系统应用，生产运行状态实时监控
未来规划
聚焦智能无人化开采和智能制造，将天玛公司打造成为具有全球竞争力的卓越现代化创新企业，公司管理水平、创新能力达到世界一流，全面建成现代企业制度，在现有基础上对业务流程进行全面升级改造，建成一个具备拓展性、敏捷性、灵活性的智能工厂，实现智能开采高端装备关键控制元部件协同设计开发、生产制造、物料仓储配送、信息化全环节的无缝衔接和集成，满足多品种小批量离散型生产快速供货和客户多变的定制化需求，打造创新、生产、服务型双智企业。